硫化机产品粘模是生产中常见的质量问题，其成因可从原材料、模具状态、工艺参数及操作环境四个维度综合分析。
硫化机原材料特性是粘模的核心诱因之一。橡胶配方中若硫化剂或cujin剂比例失衡，会导致硫化不完quan，未交联的橡胶分子易粘附在模具表面；而增塑剂、软化剂添加过量时，小分子物质会在高温下迁移至产品表面，形成粘性层。此外，胶料混炼不均匀，局部出现生胶或过炼现象，也会使硫化后产品与模具的剥离性能下降。
模具状态直接影响脱模效果。模具表面若存在油污、锈迹或残留的橡胶积垢，会破坏其光洁度，增大产品与模具的摩擦力；长期使用后，模具型腔的镀铬层磨损或出现划痕，同样会降低脱模性能。另外，模具设计不合理，如拐角处圆角过小、脱模斜度不足，会导致产品在硫化后因应力集中而难以脱离型腔。
工艺参数设置不当是粘模的常见原因。硫化温度过高会使橡胶过度交联，产生焦烧现象，导致产品局部碳化并粘附模具；而温度过低则会造成硫化不足，胶料流动性差且强度不足，脱模时易发生撕裂粘模。同时，硫化时间控制不合理，过短会导致交联不充分，过长则可能引发橡胶降解，均会增加粘模风险。
操作环境与辅助措施也不容忽视。生产环境湿度较大时，模具表面易形成水汽膜，破坏脱模剂的附着效果；而脱模剂选型错误或喷涂不均匀，无法形成yopuxiao隔离层，会直接导致粘模。此外，操作人员若未及时清理模具残留的胶边，或合模时带入异物，会在后续生产中造成局部粘模。
