给大家介绍了硫化机在工作中硫化需要排几次气才能保障好的品质产品胶料，初期硫化速度快造成的缺料。可以调整配方提高胶料流动和黏性，工艺上尽量预成型，低温硫化成型。一起进入硫化机的文章吧。
主要原因有：
1、材料的问题， 橡胶材料来混炼、 储存、 使用过程中有湿气， 湿气未排除， 导致产生气泡，或天气变化原因受潮。大多数原因可能是原材料有问题， 换另外一个批次材料试试 ;配方添加排气剂或吸潮剂（氧化钙）。
2、模具排气孔设置不当或者堵塞也会产生气泡，排气的时候没有排好（改变胶料排气槽，模具解构尽量简单化不留死角）。
原材料在炼胶中， 空气被裹附在材料内部， 导致在加工的过程中， 材料和空气一起进入模具，假如模具没加排气槽或加工中没有设置排气工艺的话， 空气很容易被困在模具里面， 使得产品产生气泡或气孔。
3、生产橡胶制品，硫化后有气泡，可能是橡胶配方中的问题，把材料搭配合理，适当添加有助于排气的材料（生胶、胶粉、排气剂、氧化钙等）。
二、橡胶制品硫化时有气泡原因
1、橡胶混炼不均匀，操作工不规范。按照合理的加料顺序和薄通次数以及停放熟化后的回压工艺。
2、橡胶胶片停放不规范，环境不卫生。管理不规范。外来的杂质。
3、材料有水份 (混炼时加点氧化钙 )
4、硫化不充分，不熟看起来有气泡。
5、硫化压力不足。
6、硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中
7、模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出 !
8、制品太厚，胶料过少，橡胶传热慢，外表硫化后，橡胶流动性下降，造成缺料，所以就可能产生气泡。调整好硫化速率，不易过快。
9、硫化过程中排气没排好。改变排气次数和排气时间间隔。
10、配方问题，硫化体系要改变。建议选择低温慢速（相对）。
解决办法：在硫化压力和时间上加以改变
1、延长硫化时间或提高硫化速度。合理的硫化温度范围。
2、硫化前薄通几次。停放熟化再回压。
3、硫化时排气次数多一点。排气时间间隔合理安排。
4、降低混炼胶的门尼，选择气密性小的胶料（生胶或配方搭配降低气密性）。
三、橡胶产品表面有气泡的原因分析
1.有水份 (混炼时加点氧化钙 );
2.未充分硫化，不熟看起来有气泡 ;适当延长硫化时间看看效果
3.硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中 ;停放24小时回压以下试试。
4.模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出 ;适当增加胶料排气孔，有助于气体排出。
5.分散不良 ;添加分散助剂，停放回压或加料顺序。
6.胶料塑炼时间长，产品硫化时也有气泡。降低胶料高温一直在辊上来回压片次数
